Одржавање доследних резултата у сито штампи на различитим материјалима и серијској производњи захтева свеобухватну контролу квалитета током целог процеса. Ово укључује не само проверу квалитета готовог производа већ и спречавање недостатака кроз управљање процесом, обезбеђујући јасне шаре, тачне боје и јаку адхезију како би се испунили строги захтеви комерцијалних и индустријских апликација.
Контрола квалитета почиње провером материјала и опреме. Уједначеност затезања екрана директно утиче на дебљину слоја мастила и репродукцију слике. Вредности затезања морају да се провере и забележе пре сваког циклуса штампања како би се спречило цурење мастила или замућене ивице због лабавости. Карактеристике вискозитета, нијансе и сушења мастила морају да одговарају подлози, а упоредне тестове треба спровести током промена серије да би се спречиле разлике у боји или смањена адхезија. Тврдоћа брисача и глаткоћа сечива такође утичу на уједначеност притиска и треба их редовно полирати или заменити да би се одржао константан притисак штампања.
У фази{0}}праве плоче, дебљина премаза фотоосетљиве емулзије и енергија експозиције су критичне контролне тачке. Превише ретка емулзија може довести до непотпуног затварања мреже и цурења мастила; прегуста емулзија смањује продирање мастила и утиче на засићеност боје. Недовољно време експозиције ће довести до непотпуног очвршћавања емулзије у областима које нису-слике, остављајући остатке на екрану након развоја и изазивајући мрље на штампању; прекомерна експозиција ће довести до очвршћавања и скупљања ивица слике, што ће резултирати губитком детаља. Штампањем малих узорака и поређењем са стандардним дијаграмом боја, параметри се могу подесити на време како би се обезбедило тачно штампање.
Контрола процеса штампања зависи од стабилности окружења и параметара. Промене у температури и влажности утичу на реологију мастила и напетост екрана, и ове услове треба одржавати константним у радионици. Када штампате више боја, фиксирање за позиционирање и екран морају бити прецизно поравнати, обично помоћу укрштања или игле за позиционирање како би се избегле кумулативне грешке које узрокују неусклађеност. Брзина и притисак брисача морају бити конзистентни; превисока брзина може да изазове таласање воде или недовољну запремину мастила, док сувише мала брзина може да изазове накупљање мастила или крварење полутонова. Прва{4}}инспекција је неопходна; масовна производња може да почне тек након потврде да су секвенца боја, боја мастила, линије ивица и регистрација у складу са стандардом.
Инспекција готовог производа обухвата аспекте изгледа и перформанси. Визуелна инспекција се фокусира на присуство пропуштених отисака, мрља, огреботина, разлика у боји и неуједначених слојева мастила. Тестирање перформанси процењује адхезију, отпорност на абразију и отпорност на временске услове. На пример, користи тест одлепљивања траке да би проверио снагу везе између мастила и подлоге или посматра отпорност на воду и УВ у симулираним окружењима. За производе-посебне намене, испитивање отпорности на хемикалије или безбедност хране у складу са индустријским стандардима је такође потребно да би се осигурало да је мастило безопасно и да је у складу са прописима.
Други кључни аспект контроле квалитета је{0}одржавање евиденције и следљивост. Свака серија производње треба да задржи број плоче за сито штампу, број серије мастила, параметре опреме и податке о инспекцији. Ово омогућава брзу идентификацију узрока и прилагођавање процеса у случају аномалија. Континуирана статистичка анализа помаже да се идентификују потенцијални трендови, као што је тенденција одређених материјала да доживе флуктуације адхезије под одређеним условима температуре и влажности, што омогућава унапред предузимање превентивних мера.
Све у свему, контрола квалитета ситоштампе је систематски подухват који интегрише управљање материјалом, процесне параметре, стабилност животне средине и инспекцију готовог производа. Омогућава овој древној технологији да настави да задовољава различите потребе са високом поузданошћу и доследношћу у савременој производњи.
